ساخت و تولید

معرفی ونمایش مطالب ومقالات علمی ونمونه سوال در زمینه رشته ساخت وتولید

ماشینهای ابزار

ماشین ابزار

ماشین‌ابزار نامی کلی است برای اشاره به دستگاه‌های ویژه کارهای مختلف صنعتی.

قطعه‌های اصلی ماشین ابزار عبارتند از :

محورهای اصلی ماشین و چرخدنده‌هاکوپلینگ‌ها و انتقال دهنده‌های
قدرت
منبع قدرت جعبه دندهبدنه و پایه ماشین

دستگاه‌های ماشین‌ابزار :

دستگاه تراش
دستگاه فرز
دستگاه فرز هاب
صفحه تراش
فرز
پانتوگراف (فرز جریان‌گیر)
بورینگ
اسپارک
سنگ زنی
دریل
شابلن
تراش
سی‌ان‌سی فرز
اره نواری

 


فرز یا ماشین فرز

 دستگاه فرز یکی از ماشین‌های ابزار است و در ماشین‌کاری بکارمی‌رود.

این دستگاه ظاهری شبیه درل‌های میزی دارد با این تفاوت که داری حد اقل سه محور حرکتی میز می‌باشد (x y z)

ابزار برنده این دستگاه را تیغ فرز نامند. برخی کارهایی را که می‌توان روی این دستگاه انجام داد

صفحه تراش
شیار در آوردن                                                                        برش
کنار تراشی
چرخدنده تراشی
چرخ دنده مارپیچ تراشی
کارهای کپیه به‌وسیله فرزکپی تراش                                                                                                فرم ماشین تراشی به‌وسیله تیغ فرز فرم.
ماشینهای فرز را به طور کلی می‌توان به دو دسته تقسِم کرد:

ماشینهای فرز عمومی
ماشینهای فرز مخصوص
ماشینهای فرز عمومی خود به ماشِنهای فرز افقی و عمودی تقسِم می‌شود:

ماشینهای فرز افقی:

محور این نوع ماشینهای فرز افقی و میز انها در سه جهت عمود بر هم -طولی و عرضی و قائم حرکت می‌کند. ماشینهای فرز افقی ممکن است ساده یا اونیورسال باشند. میز ماشینهای فرز افقی اونیورسال علاوه بر حرکات مذکور دور محور قائم می چرخد و در نتیجه نه تنها در جهت موازی یا عمود بر محور ماشین بلکه در امتداد هر زاویه‌ای نسبت به آن درصفحه افقی حرکت می‌کند. ماشینهای فرز افقی بیشتر برای تراشیدن سطوح و شیارهای مستقیم و مارپیچ و فرم تراشی و رنده تراشی به کارمی‌رود.

قسمت‌ها اصلی ماشین فرز افقی ساده: ۱- ستون ۲- محور مکانیزم جعبه دنده ۳-جعبه دنده سرعت ۴- میز ۵- بازوی فوقانی ۶- گلویی ۷- صفحه رنده بند ۸- زانوی ماشین

ستون ماشین از آهن ریختگی و به شکل قوطی ساخته شده و در داخل آن الکتروموتور مکانیزمهای محرک، جعبه دنده سرعت، مکانیزم بار و گلویی ماشین سوار شده اند.زانوی ماشین تکیه گاه محکمی برای میز ماشین است و در قسمت فوقانی ان راهگاههایی جهت حرکت میز تعبیه شده است. برای اینکه بتوان قطعه کار را به طور عمودی بار داد زانوی ماشین را طوری می سازند که بتواند در روی ستون قائم حرکت کند.گلویی ماشین محوری است فولادی و مجوف که در ان تیغه‌های فرز ثابت می‌شوند. جعبه دنده سرعت برای تغییر دادن سرعت دورانی گلویی (محور) در نظر گرفته شده است. جعبه دنده بار برای حرکت میز در سه جهت به کار می‌رود.

ماشین فرز عمودی

ساختمان ماشین فرز عمودی همانطور که از عکس پیداست شبیه ماشین فرز افقی ست با این تفاوت که محور آن قائم است و میز آن در سه جهت عمود به یکدیگر حرکت می‌کند. از ماشینهای فرز قائم بیشتر برای تراشیدن سطوح به وسیله فرزهایی که لبه برنده شان رویپیشانی آنها قرار دارد استفاده می‌کنند.

انواع تیغه‌های فرز

ابزار برش در این دستگاه عبارت‌اند از تیغه انگشتی، پولکی، غلتکی،
مدولی، چلچله‌ای

عملیات مختلفی که به وسیله تیغه‌های فرز انجام می‌گیرد موجب تنوع شکل و اندازه این ابزارها شده است. چنانچه از این لحاظ بر تمام ابزارهای دیگر که در ماشین سازی مورد استفاده واقع می‌شوند رجحان دارد. با این حال انتخاب تیغه فرز در اغلب موارد به هیچ وجه دشوارنیست زیرا شکل و اندازه سطحی که باید فرز کاری شود و کیفیت عمل فرزکاری (زبر تراشی یا پرداختکاری) شکل و اندازه فرز را مشخصمی‌کند. شکل
هندسی تیغه فرز به شکل هندسی رنده برنده است و علاوه بر لبه برنده اصلی یک یا دو لبه فرعی دارد.

تیغه‌های فرز را می‌توان از لحاظ زیر تقسیم بندی کرد:

الف) وضع دنده‌ها نسبت به محور تیغه فرز: فرزهای غلطکی و مخروطی و زاویه‌ای و پیشانی تراشی.
ب) شکل دنده‌ها: فرزهای دنده راست و دنده مارپیچ و دنده کج.

 ج) ساختمان داخلی: فرزهای یکپارچه ساده و مرکب و چندپارچه.

د) طریقه بستن تیغه فرز: فرزهای سوراخدار و انگشتی.

ه) طرز انجام کار: فرزهای غلطکی و پولکی و زاویه‌ای و پیشانی تراش و فرم تراش و دنده تراش و پیچ تراش و غیره. تیغه‌های فرز را بر حسب شکل و نوع کاری که انجام می‌دهند به شرح زیر تقسیم بندی می‌کنند : ۱- فرزهای غلطکی: فرزهای غلطکی با دنده‌های راست یا مارپیچ که بر سطح جانبی استوانه‌ای قرار گرفته است برای تراشیدن سطوح همواره به کار می‌رود. امروزه بیشتر فرزهای غلطکی را با دنده‌های مارپیچ می
سازند.

لبه برنده این فرزها تدریجاً در کار فرو می‌رود و در نتیجه تیغه فرز آرامتر کار می‌کند و سطح تراشیده شده به وسیله آن هموارتر و صاف تر می‌شود. بعلاوه هدایت براده در این فرزها بهتر انجام می‌گیرد زیرا خود دنده فرز نیز در کنار زدن براده کمک می‌کند. چون شماره دنده‌های فرز مارپیچی که در ان واحد با هم کار می‌کند زیادتر از فرزهای دنده راست است می‌توان از شماره دنده‌های آن کاست و در نتیجه دنده‌های آنها را درشت تر از دنده‌های فرز دنده راست هم قطر آنها ساخت و به این ترتیب هم بر استحکام دنده‌های فرز افزود و هم فاصله بین دنده‌ها را برای هدایت براده زیادتر کرد. امروزه از فرزهای دنده راست فقط برای تراشیدن سطوح به عرض ۳۵ میلیمتر استفاده می‌کنند. زاویه تمایل دنده‌های مارپیچی را برای فرزهای دنده ریز در حدود ۲۰ تا ۲۵ و برای فرزهای دنده درشت در حدود ۵۰ تا ۵۵ درجه انتخاب می‌کنند. نقص
فرزهای دنده مارپیچ این است که هنگام فرز کاری با آنها فشار محوری ایجاد می‌شود. مقدار این فشار به زاویه تمایل دنده‌ها بستگی دارد. به این دلیل گاهی دو تیغه فرز دنده مارپیچ را که جهت تمایل دنده‌های آنها مخالف یکدیگر (یکی راست و دیگری چپ است) ولی زاویه تمایل آنها مساوی است روی ماشین فرز می‌بندند تا فشار محوری آنها روی آربور و محور ماشین خنثی شود. ۲- فرزهای پولکی: این فرزها را برای در آوردن شیارهای مختلف و بریدن فلزات و کارهای دیگر به کار می‌برند. دنده‌های فرز شیارتراشی هم از جلو و هم از طرفین کار را می تراشند یعنی سطح جانبی فرز عمل اصلی فرز کاری را انجام می‌دهد و پیشانی‌های آن جدار شیار را صاف و پرداخت می نماید. فرزهای پولکی برای در آوردن شکافهای باریک (شیار سرپیچها و غیره) و بریدن فلزات به کار می‌روند و گاهی فرزهای اره‌ای نیز نامیده می‌شوند. به وسیله این تیغه فرزها می‌توان شکاف هایی به عرض ۳/۰ تا ۴ میلیمتر در فلزات ایجاد نمود. فرزهای غلطکی و پولکی بزرگ را اغلب دو پارچه می سازند یعنی بدنه فرز را از فولاد معمولی و تیغه‌های آن را از فولادهای ابزار یا تندبر ساخته به یکدیگر متصل می‌کنند. 3- فرزهای انگشتی: این فرزها دارای ساق مخروطی یا استوانه‌ای هستند که به وسیله کلاهک یا فشنگهای مخصوص در سوراخ محور ماشین فرز محکم می‌شوند. از این فرزها برای تراشیدن شیارهای باریک به اشکال مختلف استفاده می‌شود.

تیغه‌های فرز: این تیغه‌ها نگاتیو دنده‌ها هستند و با براده برداری از دیسک شکل دنده را ایجاد می‌کنند. 

دستگاه سی ان سی (CNC)

کنترل رقمی رایانه‌ای یا سی‌ان‌سی به راهبری ماشین‌ابزار صنعتی از با
استفاده از رایانه‌ای گفته می‌شود.

سی‌ان‌سی (CNC) کوتاه‌شدهٔ ‎Computer(ized) Numerical(ly) Control(led) است.

به‌وسیلهٔ سی‌ان‌سی می‌توان به سرعت قطعاتی با اندازه‌های دقیق از فلز یا چوب درست کرد. شکل این قطعات از پیش توسط یک برنامه که در سیستم کم (CAM) یا توسط استفاده کننده به صورت دستی (Manual) تولید شده مشخص می‌گردد. معمولاً برای این منظور غالباً از استاندارد (EIA-274-D (ISO6983 استفاده می‌شود که کد جی (G-Codes) هم نامیده می‌شود، در این استاندارد فایلها حرکت موتور ها و عملکرد ترتیبی دستگاه را مشخص می‌کنند. در استانداردهای جدیدتر دستگاه‌های سی ان سی ISO 10303 و ISO 14649 فایل ورودی عملیات لازم برای تولید قطعه کار را تعریف می‌کنند و هر دستگاه با توجه به ابزارها و قابلیت‌های خود,مسیر حرکترا تولید می‌کند.

روش سی‌ان‌سی در دهه ۵۰ میلادی پدید آمد و ادامه‌دهنده روش دستگاه‌های ان‌سی (کنترل رقمی) بود. از ان‌سی در جنگ جهانی دوم برای تولید جنگ‌افزار و پیچ‌ها استفاده زیادی می‌شد.

تاریخچه ماشین تراش

یک دستگاه تراش به سبک اولیهعکسی از یک ماشین تراش که نشان می‌دهد از سال ۱۹۱۱ به همین شکل بوده و قطعاتی همچون اسپیندل، مرغک، چهارنظام و... تشکیل شده‌است

•ماشین‌های تراش که ابتدایی‌ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند،
تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین و یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.

• اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.

•در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخدنده‌های تعویضی بود.

• بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده

ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی درقسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود.
چرخ دستی دستگاه مرغک بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می‌گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می‌توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد
اجزاء ماشین تراش

ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می‌گردد: 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است.

2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می‌تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می‌شوند.

3-نگهدار رنده (1) که به وسیلهٔ آن رنده می‌تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید.

4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده‌است.
انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور، تکیه دارد.

نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می‌دارد.

و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می‌باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می‌توانند با دنده‌های (n) و (m) مربوط به محور را می‌توان به توسط انگشتی (O) به فلکه مربوط کرد.

با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می‌شود. محور D مجوف و به شکل لوله‌است، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده‌است.

سوپرت فوقانی

سوپرت فوقانی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ درجه مدرج شده‌است. با باز کردن پیچهای آن می‌شود سوپرت دستی را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این دستگاه می‌توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل
را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی
ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد

جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که
در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

بررسی عوامل موثر در انتخاب سرعت برش:

در انتخاب سرعت برش عواملی چند تاثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت تر می‌گردد، براده برداری مشکل تر شده و حرارت؛ یعنی هر چه جنس کار سخت تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب
می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت تر باشد و بتواند در حرارتهای بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل سایش داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود.جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) سطح مقطع براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد.به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.

ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط،
موجب افزایش سریع درجه حرارت و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.

وظیفه اصلی ماشین تراش

قطعه‌های ساخته شده با ماشین تراش وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه می‌توان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می‌باشد.

اساس ماشینهای تراش

بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح براده رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت
نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است

نیروهائیکه بر ابزار برش اثر می‌گذارند

در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می‌شود.

۱.نیروی محوری ۲.نیروی شعاعی ۳.نیروی عمودی (مماسی)

عوامل سرعت برش مناسب برای هر ماشین ۱.نوع رنده ۱.نوع کاریکه تراشیده می‌شود (از نظر نرمی) ۲.مقدار عمق براده ۳.نوع تراشیکه داده می‌شود(خشن یا پرداختکاری) ۴.سن و وضعیت ماشین ۵.مواد خنک کننده (محلول آب و روغن) اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می‌باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می‌گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.  فرمول مقدار سرعت برش سرعت برش برحسب متر در دقیقه: قطر بر حسب میلی متر در عدد پی در تعداد دور تقسیم بر ۱۰۰۰ سرعت برش برحسب فوت در دقیقه قطر بر حسب اینج در عدد پی تقسیم بر ۱۲که در رابطه (۱) D مقدار قطر کار برحسب متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می‌باشد. در رابطه (۲)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود

تعیین دور ماشین توسط دیاگرام

برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می‌کنند معمولاً تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده‌است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می‌دهد.

انواع ماشین‌های تراش و ساختمان آنها

۱.ماشین تراش کوچک مرغک دار ۲.ماشین تراش ابزارسازی ۳.ماشین تراش معمولی نرم شده ۴.ماشین تراش پیشانی تراش ۵.ماشین تراش عمودی

 

ماشین تراش کوچک مرغک دار

این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می‌تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می‌گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای آموزش و کارهای کوچک استفاده می‌شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای ساخته می‌شوند. از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می‌شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

ماشین‌های تراش ابزار سازی

اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین‌ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می‌باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می‌شود معمولاً آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می‌دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می‌شود. ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده‌اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق
برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می‌باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می‌باشد خواهد بود.

[ویرایش]
ماشینهای تراش معمولی نرم شده

از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می‌گردد زیرا که قدرت
تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می‌باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می‌توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

 

قلم‌های تراشکاری

ماشین‌های تراش با قطر کارگیر و طول زیاداین نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد
می‌باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده‌است هنگامیکه لازم باشد می‌توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی‌کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت می‌توان با
آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.

 

ماشین تراش پیشانی تراش

کارهائیکه قطر آنها زیاد و طول نسبتا کمی دارند بوسیله این ماشینها
تراشیده می‌شوند. موارد استفاده دیگر آنها در کارخانجات لکومتیو سازی مخصوص ساختن چرخهای لکومتیو و نیز برای ساختن چرخ طیار (چرخ لنگر) بکار می‌برند.

ماشین تراش عمودی

همانطوریکه از اسمش پیداست این ماشین بصورت عمودی قرار می‌گیرد، دستگاه قلم گیر بصورت منشور چند ضلعی که می‌تواند عمودی در طول حرکت خطی داشته باشد. دستگاه سه
نظام آن بسیار بزرگ است و بطور عمودی قرار گرفته و دارای حرکت دورانی است، که برای گرفتن کارهای سنگین می‌باشد. در سوراخکاری هم از آن استفاده می‌کنند. و چون نسبتا سنگین است معمولاً دارای سرعتهای زیاد نیست. 

اجزاء اصلی ماشین تراش و وظیفه هریک:

 

سه نظام: سه نظام وسیله‌ای است که قطعه کار را نگه داشته و باعث دوران
آن می‌شود سه نظام به دو صورت منظم که توسط یک مارپیچ ارشمیدوسی طراحی شده‌است کار
می‌کند و غیر منظم موجود است سه نظام به اسپیندل متصل می‌گردد

۱-ریل (میز) ماشین

۲-دستگاه یاطاقان محور اصلی (دستگاه جعبه دنده سرعت محور اصلی)

۳-دستگاه مرغک

۴- دستگاه حامل سو پرت

۵- جعبه دنده بار

۶- الکتروموتور

 

ریل (میز)ماشین ریل ماشین تراش یکی از قسمتهای اساسی ماشین تراش را تشکیل می‌دهد که بطور دقیق طراحی و ساخته می‌شوند. و نیز بایستی دارای ساختمانی کاملا محکم باشد این قسمت روی پایه‌هایی که از چدن ساخته شده‌اند مستقر می‌باشند. دستگاههای دیگر از قبیل دستگاه حامل سو پرت و مرغک روی آن قرار می‌گیرند میز ماشین دارای راهنماهائی به شکل مثلثی و یا ذوزنقه‌است که با دقت ماشینکاری شده‌اند دستگاه‌های دیگری که روی این راهنماها قرار می‌گیرند نسبت به محور ماشین و یا قطعات کار بسته شده بر روی محور اصلی در یک راستا هستند

 دستگاه یاطاقان محور اصلی (پیش دستگاه با جعبه دنده سرعت) این
قسمت در صورتیکه ساختمان جعبه دنده‌ای داشته باشد، شامل یک سری چرخ دنده با تعداد دنده‌های مختلف است به کمک چرخ دنده‌ها که با محور اصلی یاطاقان بندی شده‌اند قطعه کار گردش داده می‌شود. در بعضی از ماشینها محور اصلی روی جعبه دنده سرعت بوسیله بلبرینگ کارگذارده شده‌است. در ماشین‌های تراش کوچک دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت
چرخ تسمه‌ای است که از دو فلکه سه یا چهار پله‌ای تشکیل می‌گردد که به صورت عکس روی دو محور موازی قرار می‌گیرند و در این صورت با داشتن قطرهای متفاوت، محور اصلی ماشین دارای دورهای مختلفی خواهد بود

[ویرایش] دستگاه مرغک

مرغک ثابت و مرغک بلبرینگی (متحرک)

دستگاه مرغک که جنس آن از چدن می‌باشد، می‌توان بر روی میز حرکت کرده و در هر نقطه که لازم باشد آنرا ثابت کرده و سپس عملیات تراشکاری را انجام داد. این دستگاه دارای محوری توخالی است که داخل آن به شکل مخروطی تراشیده شده‌است سطح آن کاملا دقیق تراشیده شده و به صورت اینچی و یا میلیمتری در جهت طولی مدرج شده که
بوسیله پیچی می‌توان دستگاه مرغک را از محل اصلی خود منحرف کرد. بعلاوه به وسیله پیچ و مهره و بست می‌توان دستگاه مرغک را در روی میز ماشین در هر محل که لازم باشد ثابت کرد. ضمنا هنگام برقوکاری و یا سوراخکاری بوسیله ماشین تراش می‌توان پرهائیکه دارای دنباله مخروطی هستند مستقیما در داخل محور دستکاه مرغک قرار داده و عمل برقوکاری انجام می‌شود. از طرفی برای سوراخکاری از مته‌های دنباله مخروطی و یا سه نظام مته که دارای دنباله مخروطی است استفاده کرد. برای تراشکاری بین دو مرغک باید مرغک ثابت و یا مرغک بلبرینگی (متحرک) را در داخل محور قرار داده و تراشکاری را انجام داد

دستگاه حامل سو پرت:

این دستگاه از دو قسمت عمده تشکیل می‌شود. زین که فرمی صلیبی دارد. بر روی آن کشوهایی قرار گرفته‌است که بخوبی سنگ زده شده‌اند و دقیقا روی راهنماهای میز قرار می‌گیرند دوم قوطی حرکت بار که در جلو زین قرار گرفته‌است و دارای چرخ دنده‌های مختلف است این دستگاه بکمک چرخ دنده‌ها دارای حرکتی طولی و عرضی می‌باشد
بوسیله دسته مخصوصی می‌توان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولی حرکت خطی داد. بعلاوه سوپرت عرضی که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته می‌توان بطریق عرضی حرکت کند یعنی بسمت تراشکار نزدیک و یا از او دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضی را می‌توان در عرض حرکت عرضی داد

[ویرایش] جعبه دنده بار (گیربکس)

 این قسمت تامین مقدار پیشروی رنده در حالت پیچ بری (پیچ تراشی) و یا روتراشی و نیز پیشانی تراشی استفاده می‌گردد. باین صورت که میله پیچ تراشی و یا میله بار حرکت دورانی خود را از این جعبه دنده تغذیه می‌کند. با حرکت دورانی میله‌های پیچ بری و میله بار رنده تراشکاری
در طول یا در عرض ماشین پیشروی کرده و قطعه کار تراشیده می‌شود، روی جعبه دنده جدولی قرار دارد که در زیر جدول شیارهایی موجود است که با قرار دادن بین دسته تعویض با در محل مناسب خود با مورد نیاز بدست می‌آید. 

انواع ماشین تراش

1-ماشین تراش معمولی 2-ماشین تراش با کنترل کامپیوتری CNC

تارت ماشین تراش cnc

انواع ماشینهای فرز و ساختمان آنها

1- ماشین فرز زانوئی و ستونی

2- ماشین فرز تولیدی (دروازه ای) 

3- ماشین فرز مخصوص                                                             

اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.

ماشین فرز زانویی و ستونی

این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً طراحی شده نامگذاری می گردد.

1- ستون که فرم قاب شکلی دارد.

2- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای  قرار گرفتن میز می باشد.

معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که
عبارتند از:

 

1- ماشین فرز افقی ساده 

در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد.
عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار  گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.

ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.

2- ماشین فرز عمودی

ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.

محور اصلی که تیغ  فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی
(کلت های) مخصوص استفاده می گردد. میز ماشین نیز داری حرکت طولی عرضی و عمودی است. 

به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای
مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.

قسمت های‌مهم این دونوع‌دستگاه‌را که از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی کرد:

1- پایه میز

2- فلکه تنظیم ارتفاع میز (فلکه حرکت عمودی میز)

3-کشوی حرکت عرضی میز

4- فلکه تنظیم حرکت عرضی میز

5- میز اصلی ماشین

6- دسته حرکت طولی میز ماشین

7- اهرم حرکت اتومات میز

8- سردستگاه (درفرز افقی ) وکلگی ماشین (در فرز عمودی )که قابل تنظیم است

9- ضامن کلگی (درفرز افقی ) وفلکه تنظیم حرکت عمودی محور (درفرز عمودی )

10- محور کار یا درن (درفرز افقی ) ومحورکار یا گلویی (درفرز عمودی )

11- اهرم تغییر عده دوران

12- اهرم تنظیم مقدار پیشروی

13- محدود کننده های حرکت اتومات میز

 

ماشینهای سنگ زنی و سنگ سمباده

ماشینهای سنگ زنی و سنگ سمباده انواع سنگ سمباده جهت مقاصد
عمومی  انواع مختلفی از سنگهای سمباده wings را میتوان جهت مقاصد عمومی با دستگاههای سمباده کشی که روی میز پایه یا چرخ متحرک سوار می شوند بکار برد . اندازه دانه های ساینده زیر را برای استفاده در هر نوع فلز آهنی پیشنهاد می کنیم .

بسیار خشن : در سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
خشن : جهت سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
متوسط : در سمباده زنی های متفرقه معمولی که روی قطعه نسبتا ظریفی کار می شود .
ظریف : برای مقاصد تیز کردن ابزار و یا در کار بر روی قطعات ظریف بکار می رود .

ماشینهای سنگ زنی و سنگ سمباده تیز کردن ابزار کاربیدی
به منظور تیز کردن ابزار کاربیدی سنگ سمباده های مخصوص wings وجود دارند .برای حصول نتایج بهتر بعد از نخستین سمباده کشی از تیز شدن ابزار خود اطمینان حاصل کنید . در مواردی که قرار است ابزار جدیدی را سمباده زنی کنید و یا جهت جلوگیری از شکستن ابزار از سنگ سمباده های متوسط با دانه بندی 80/60 استفاده کنید . از سنگ
سمباده ظریف (دانه بندی 100/80) برای تمیز کردن لبه های برنده استفاده میشود .

سنگ سمباده های مخصوص تیز کردن کاتر (ابزار برش) 
از این سمباده ها جهت تیز کردن اولیه یا مجدد انواع (اره های فلز بری یا چوب بری ) استفاده میشود .
این سمباده ها را در کارخانجات اره سازی به کار میبرند . معمولا ای نوع سمباده ها مسلح و یا دارای کمی انحنا  می باشند .

انواع سنگ سمباده های سایش سطح 

وقتی از سایش یا سمباده زنی سخن به میان می آید عمدتا منظور (سمباده کشی سطحی ) می باشد .
1-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرز گرد افقی سمباده زن های با چرخش متناوب جهت سایش سطوح .
2-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرزدگرد افقی سمباده زن های میزی طویل جهت سایش سطوح .
3-سنگ سمباده های فنجانی و استوانه ای و انواع قطعات غیر صفحه ای از سمباده ها جهت نصب روی هرز گرد عمودی سمباده زن های
سطوح .

سنگ زنی اتوماتیک

دستیابی به اتوماسیون پیشرفتهAutomation,s Extended Reachدر یک
فرایند بهم پیوسته، اتوماتیک کردن یک جنبه از فرایند باعث ارائه منافع و سودی ماورای آنچه که در برنامه ریزی اولیه کارگاه انتظار می رفته، می گردد.روش جدید نه تنها سریع تر از قبل است بلکه درصد خطای آن نیز کمتر می باشد. در نتیجه میزان دفت کار نیز بهبود خواهد یافت.
قبلاً برای تولید کارگاه مجبور بود دو عدد دستگاه دریل را درگیر این کار نماید ولیکن در حال حاضر یکی از دستگاه ها آزاد و مشغول به کارگیری خواهد شد.
خلاص شدن یک دستگاه از یک طرف هم می تواند در بهبود
و بهینه سازی فضای کارگاه موثر بوده که بتوان بجای آن دستگاه ماشین ابزار دیگری را نیز جایگزین نمود.
Angelo Carnevale می خواهد یک دستگاه تراش CNC را به کارگاه
خود اضافه کند. در شرکت Michael Angelo ، تغییر روند در ساخت صفحات قالب عبارت از تغییر روند برنامه نویسی جهت ماشین کاری از حالت دستی به حالت برنامه نویسی خودکار توسط استفاده از سیستم CAM می باشد.
در گذشته، اپراتور کنار دستگاه CNC می ایستاد و اطلاعات را از روی نقشه وارد دستگاه می نمود. این اطلاعات شامل مختصات طول و عرض (X,Y) شماره ابزار، پارامترهای برش مورد نیاز برای ماشین کاری و سوراخ
کاری صفحات قالب می باشد. حال آنکه، این روش وقت گیر می بود. در صورتی که استفاده از سیستم CAM این نقیصه را جبران خواهد نمود.

هم اکنون کارگاه مجهز به نرم افزار CAM مختص این عملیات می باشد. سیستم CAM به صورت اتوماتیک ابزار مناسب و پارامترهای مورد نیاز را با توجه به اطلاعاتی که از روی نقشه تهیه شده توسط CAD شناسایی می کند انتخاب نموده تا برنامه NC را پردازش و مهیا نماید.
این روش باعث کاهش هزینه ها، تاخیر و خطای انسانی خواهد شدکه خود این روش یک مثال از اتوماسیون می باشد، که البته اتوماسیون سخت افزاری شبیه ربات لودر نبوده ولیکن در کاهش میزان لزوم دخالت انسانی موثر خواهد بود. نکته مهم دیگری که تجارب شرکت در خصوص کار با این نرم افزار را نشان می دهد عبارت از اتوماسیون بازده سرمایه گذاری می باشد.
همچنین اتوماتیک کردن برنامه نویسی جهت ساخت صفحات قالب باعث افزایش فضای خالی کف کارگاه نیز می شود. همچنین باعث آزاد شدن
ظرفیت ماشین کاری کارگاه نیز میگردد. و به علاوه زمان واقعی ماشین کاری را نیز کاهش خواهد داد. همچنین زمان تنظیم مورد نیاز که قبلاً برای بستن صفحات قالب بر روی ماشین سنتر به کار می رفته کاسته خواهد شد. به طور خلاصه، باحذف یک مانع و سد بزرگ که همان صرف و توقف زمان جهت برنامه ریزی و برنامه نویسی دستی بوده است، شده
است. همچنین باعث شده که درصد خطا کاهش یافته و اصلاح آن نیز آسان تر باشد.

خوانندگانی که با قالبسازی آشنا هستند می دانند که حفره های قالب (cavities) توسط فرزکاری ایجاد می گردد ولیکن یک قالب تکمیل شده بیشتر از این است و مونتاژ قالب شامل انواع قطعات ماشین کاری شده می باشد. و در این میان صفحات قالب جزو این قطعات بوده که قطعات زیادی مثل پیچ ها، بوش ها، مجرای عبور مواد مذاب در قالب مسیرهای خنک سازی قالب و ... با این صفحات به طور مستقیم ارتباط دارند. و صفحات قالب نقش مهمی در قالب ایفا می کند.
ماشین کای هر یک از این صفحات اساساً شامل
ایجاد سوراخ هایی بر روی آنها می باشد.
یک صفحه نه خیلی غیر معمول ممکن است دارای حدود 200 سوراخ در ابعاد و اشکال متفاوت باشد. مسیرهای ابزار سر راست و مستقیم است ولیکن تعداد و تنوع سوراخ خا در صفحات قالب ممکن است برنامه نویسی آن را کمی مشکل نماید، که اتوماتیک کردن روند برنامه نویسی صرفه جویی زیادی در زمان خواهد کرد.
بنابراین در ماشین کاری صفحات پیچیدگی در مسیر حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست تفاوت درنوع می باشد. برنامه نویسی یک صفحه مفروض شامل مشخص کردن موقعیت سوراخ، انتخاب ابزارهای مناسب برای هر سوراخ (مته مرغک، مته معمولی، مته جهت قلاویزکاری) وانتخاب کردن برای هر ابزار سرعت دوران و مقدار پیشروی مناسب، می باشد.
اصلاحات و پیشرفت های فرآیند

در اینجا تغییرات سودمنددیگری هست که می توان به اتوماسیون برنامه سازی نسبت داد.
فضای کارگاه آزاد می شود
نیاز به یک دریل بزرگ برای استفاده به عنوان تکیه گاه جهت ماشین کاری صفحه قالب حذف خواهدشد. همیشه فضای کف کارگاه مانع این
بود که بتوان یک دستگاه تراش کنترل عددی اضافه نمود ولیکن حال با حذف یکی از دستگاه های بزرگ دریل این مانع برطرف شده است.
پارامترهای متغیر به بهترین روش جایگزین شده اند.
وقتی که اپراتورها بصورت دستی هر صفحه را برنامه ریزی می کردند، آنها خودشان سرعت و میزان پیشروی که به نظر خودشان صحیح است را اعمال نمودند. خیلی از این انتخابها( سرعت، مقدار پیشروی ) بر اساس نظریات شخصی بوده و خیلی از آنها نیز از روی حدس بوده است. هم اکنون پارامترها استفاده شده در ماشین کاری صفحات بر اساس
حداکثر توانایی ماشین کاری کارگاه می باشد. همه این اطلاعات از یک بانک اطلاعاتی مشترک فراخوانی می شود.
زمان ماشین کاری یک صفحه قبلاً در مقایسه با زمانی که جهت برنامه نویسی لازم بود خیلی اندک بوده است. اما حالا زمان برنامه نویسی تقریبا آنی وفوری می باشد و مایکل آنجلو می تواند ببیند که زمان برنامه نویسی نسبت به زمان برش واقعی خیلی کوتاه تر شده است.
باز و بسته کردن های متعدد به یک بار تنظیم خلاصه شده است. قبلا در کارگاه برای بستن صفحات قالب جهت ماشین کاری مربوط از گیره
ها و نگهدارنده های معمول استفاده می شده است و به خاطر تعدد سوراخ خا اپراتور مجبور بود چندین بار جای گیره ها ونگهدارنده ها را عوض کند تا اینکه بتواند همه سوراخ ها را بر روی صفحات قالب ایجاد کند. ولیکن هم اکنون کارگاه تغییراتی در خصوص حذف حالت بستن دستی صفحات اعمال نموده است. امروزه صفحات توسط گیره های مغناطیسی نگه داشته می شوند.
نتیجه بهبود در زمان تنظیمات و زمان ماشین کاری، افزایش ظرفیت کاری کارگاه شده است. دستگاه ماشین سنتر هم اکنون جهت ماشین کاری جعبه پران به کارگرفته می شود و زمان صرفه جوی شده صرف پرداخت کاری قالب می شود.
پروژه
-TD03 طرح ابزارهای مخصوص برای صفحه تراش‌های ST700A و ST425C
این پروژه مربوط به یک طرح ابزار مخصوص است . ابزار مخصوص‌های طرح شده در این پروژهبه دو دسته تقسیم می‌شود. دسته اول شامل ابزار مخصوص از نوع قید و بست Jig & Fixture و دسته دوم راجع به ابزار مخصوص برای تولید قطعات ورقکاری (قالب) است . برای انجام کار ابتدا
اصول کلی طراحی و تئوری‌های مربوطه و کارهای تجربی که تاکنون در این زمینه انجام شده مطالعه گردید تا بتوان با استفاده از آنها به طراحی ابزار مخصوص مبادرت کرد. بخش اول شامل اصول طراحی شابلن، انواع شابلن، انواع گیره و اطلاعات مربوط به سوراخکاری بوده و با استفاده از اصول و نتایج ذکر شده برای راهنمای دسته دنده ماشین‌های صفحه تراش ST700A سه ابزار مخصوص طرح گردید. این سه ابزار مخصوص برای دو مرحله سوراخکاری (2 شابلن) و یک مرحله بریدن قطعه است . نقشه مونتاژ و نقشه‌های قطعات هر ابزار مخصوص بطور کامل تهیه شده و ضمیمه پروژه می‌باشد. بخش دوم به طراحی قالب مربوط است . در این بخش نیز مانند بخش اول ابتدا اصول کلی طراحی قالب ، تئوری
خمکاری، تئوری کشش ، تئوری برش ، آنالیز ریاضی قالبها (برای چند قالب نمونه) آورده شده است . با استفاده از اصول و روش‌های ذکر شده، برای دو قطعه قالب طرح گردید. قطعه اول درپوش تسمه ماشین‌های صفحه تراش ST700A است که قالب آن از نوع کششی است . برای طرح این قالب ، ابتدا مراحل کشش ، نیروی کشش و ابعاد ورق اولیه محاسبه شد و سپس نقشه کامل مونتاژ قالب بهمراه نقشه قطعات آن تهیه گردید. قطعه دوم مربوط به ماشین مته VR2 است . تولید این قطعه مراحل برش ، کشش و خمکاری را شامل می‌شود و
برای تولید آن دو قالب طرح گردیده است . در مورد این قطعه نیز نیروهای لازم برای فرم دادن تعیین شد و نقشه کامل مونتاژ قالبها بهمراه نقشه قطعات آنها تهیه گردید.

طراحی و ساخت یک سیستم کنترل تطبیقی و نصب آن بر روی ماشین تراشدر این پروژه شدت جریان موتور محرک پیشروی ابزار که معرف وضعیت ماشینکاری می‌باشد
اندازه‌گیری شده و با توجه به تغییرات آن، سرعت پیشروی ابزار به گونه‌ای تغییر داده می‌شود تا شدت جریان اندازه‌گیری شده در محدوده مجاز قرار گیرد. از آنجایی که شرایط ماشینکاری در منطقه برش بسیار پیچیده و متغیر با زمان می‌باشد بنابراین بدست آوردن معادله دیفرانسیل حاکم بر منطقه برش مقدور نبوده و لذا به منظور شناسایی سیستم و
یافتن ارتباط بین ورودی و خروجی از مدل شناسایی (ARMAX) استفاده شده است . سپس با استفاده از معادله فضای حالتی سیستم مورد نظر و تئوریهای کنترل بهینه تابع ارزش به خصوصی که از راه آزمایش و تجربه بدست آمده کمینه شده تا بدین ترتیب بردار بهره بهینه و سپس مقدار سرعت پیشروی جدید بدست آید.

ماشینهای سنگ زنی
حرکتهای اصلی این ماشین عبارتند از:
۱- حرکت دورانی چرخ سنگ
۲- حرکت چپ و راست (طولی) میز سنگ
3- حرکت بالا و پائین چرخ سنگ
4- حرکت جلو و عقب (عرضی ) چرخ سنگ

سنگزنی وانواع چسبها ی مورد استفاده در آن
چرخ سنگ باچسب های شیشه یی ، که با حروف « V » نشان داده می شوند ، چسب های خاک رسی و لعابی و شیشه یی اند که امروزه در تولید بیش از نیمی از چرخ های سنباده به کار می روند . استحکام و صلبیت آن ها موجب برداشت سریع مقرون به صرفه ی ماده می شود و آن ها را برای مصارفی چون عملیات سنگ زنی چند کاره و دقیق مناسب کرده است .
چرخ های با چسب سیلیکاتی با حرف « S » نشان داده می شوند و غالباٌ در ماشین های بزرگ و با سرعت دورانی کم ، که وجود سیال تراش کاری برای آنها ضروری است ، به کار گرفته می شوند . گفته می شود که چرخ های با چسب سیلیکاتی به دلیل جدایش آسانتر دانه های ساینده ، از چرخهای شیشه یی نرم ترند .
چرخهای با چسب لاستیکی که با علامت « R » مشخص می شوند حاوی مواد مصنوعی و طبیعی اند. نمونه های نرم تر، به سبب خاصیت ارتجاعی این چسب سنگهایی عالی برای پرداخت کاری به شمار می روند .
نمونه های سخت تر با ترکیبی از دو خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر آب ، به صورت چرخهای برش خنک شونده با آب برای مواردی به کار می روند که ایجاد لبه های تیز و سوختگی باید به حداقل ، و ایمنی به حداکثر رسانده شود . کاربردهای دیگر این گونه چرخها شامل چرخهای سنباده و چرخهای تنظیم کننده برای سنگ زنی بدون مرکزاست           

.چرخهای لاستیکی که با حرف « B » مشخص می شوند از مواد چسباننده ی رزین فنولی گرما سخت ساخته می شوند
این چرخها به دلیل چقرمگی زیاد با سرعت دورانی بسیار بالا کار می کنند . از آنجا که این چسب می تواند تنش های سنگین و زیاد سنگ زنی را تحمل کند در عملیات سنگ زنی خشن و سریع و عملیات قطع کردن به کار می روند . از نوع دانه ریزتر این چرخها برای پرداخت ظریف سطح استفاده می شود . در برخی از مصارف ویژه ، چرخ های با چسب مصنوعی برای کسب استحکام بیشتر تقویت می شوند .

در چرخهای لاکی که با حرف « E » مشخص می شوند پیوندی با مقاومت گرمایی کم برای انواع عملیات سنگ زنی ، به ویژه عمل تراش آسان و پرداخت خوب تولید می شود. کاربرد لاک بیشتر به چرخهای سنباده ی غلتکی محدود می شود .
چرخ های با چسب اکسی کلریدی با حرف « O » مشخص می شوند و در عملیات سنگ زنی کند به کار می روند . چرخهای سنباده با شکل
ها و اندازه های گوناگون ساخته می شوند . از چرخ ها یا نوک های سوار شدنی برای پلیسه گیری ، پرداخت قالب ، و سنگ زنی سوراخ استفاده می کنند . شکل های دیگر ابزار
سنگ زنی عبارتند از : میله ، سنگ ، قطعات مکعب مستطیلی و قطعات نصب شدنی .
سایر ابزارهای ویژه سنگ زنی برای مصارف گوناگونی ساخته می شوند . دیسک های جداشدنی الماسی نازک را برای افزایش سرعت عملیات براده برداری و جلوگیری از افزایش دما به صورت متخلخل می سازند . این محصول برای انواع کارهای سنگ زنی و ابزار تیزکنی به کار
می رود .دیسک های سنگ زنی انعطاف پذیر از ورقه های الیاف چقرمه و ارتجاعی همراه با دانه های ساینده ساخته می شوند . این چرخها به ویژه برای صاف کردن فلز جوش و سنگ زنی قطعات ریختگی کاربرد پیدا کرده اند . اصطلاح ورق ساینده در مورد پشت بند غالباٌ از جنس پارچه ، کاغذ ، و یا پلاستیک است و ماده ی چسباننده چسب یا رزین است . دانه هایی با اندازه ها و جنس های گوناگون در صنایع به کار می روند . دانه های ساینده آزاد نیز در انواع و اندازه های متنوع ساخته می شوند

انواع مواد ساینده co2

ترکیب غیر آلی حاصل از جوش خوردن سنگ معدن آلومین در کوره ی قوس الکتریکی در دمای بیش از 2000 درجه ی سانتی گراد ( 3632 درجه فارنهایت ) است . اکسید آلومینیوم جوش با عدد سختی 9 در مقیاس موس ، از لحاظ سختی تنها یک درجه از کاربید سیلیسیم پایین تر است این ماده بسیار سخت و چقرمه است و به آهستگی کند می شود . اکسید آلومینیوم به سبب بلورین دیرشکن خود رایج ترین ماده ی
ساینده برای کاربردهای گوناگون است . این ماده می تواند پرداخت های ظریف و بدون خش بر روی گسترده ی وسیعی از آلیاژهای فولادی ایجاد کند.
CBN
ماده ی ساینده ی دیگری است که در نتیجه ی تحقیق در مورد ساخت الماس مصنوعی ابداع شد . این ماده با عدد سختی 9+ در مقیاس موس ، از لحاظ سختی به الماس نزدیک است و برای سنگ زدن
فولادهای کربن دار و آلیاژی سخت شده ، فولادهای ابزار و قالب به کار می رود
.استفاده ازاین سه ماده ساینده در فرایندهای سنگ زنی صنعتی ترجیح داده می شود.
کورندوم ، سنباده ، و سنگ چخماق مواد ساینده طبیعی اند و کاربرد آنها در فرایندهای سایشی صنعتی محدود است .

ماشین کاری سایشی
ماشین کاری سایشی یکی از فرایند های اساسی ماشین
کاری است که درآن تشکیل تراشه بوسیله لبه های برنده ذرات یا دانه های ساینده صورت می گیرد .بی تردیداین فرایند قدیمی ترین فرایند ماشین کاری است .در موزه ها نمونه های فراوانی از ابزار،وسایل آشپزخانه وجنگ افزار هایی که توسط مردم باستان تهیه شده است مشاهده می گردد در آن زمان با سایش مواد نرم روی سنگ های سخت و از بین بردن قسمت های نا خواسته ، آن را به شکل دلخواه در می آورند. تا قرنها فقط مواد ساینده طبیعی در دسترس بود وماشین کاری سایشی از لحاظ اهمیت و کاربرد به وسیله فرایند های اساسی ماشین کاری جدید تر که حول مواد تراش برتر گسترش یافته بودند جایگزین شد .
لیکن گسترش مواد ساینده مصنوعی و درک بهتر اصول فرایند ماشین کاری سایشی باعث شده است که این فرایند در انواع گوناگون آن از مهمترین فرایند های اساسی ماشین کاری شود
.با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح قابل تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد .

ذرات ساینده ممکن است به یکی از سه صورت زیر باشد :
1-آزاد
2-همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای )
3- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آنها مواد ساینده به کمک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند (به نام محصول چسبی )
در اصل فرایند برداشتن فلز در هر سه حالت یکی است و تفاوت
مهم آنها در فاصله عمل دانه ها (تماس دانه ها با کار )و صلبیت و درجه استحکام چسب دانه هاست.فرایند های ماشین کاری سایشی دو مشخصه منحصر به فرد دارند: اول اینکه لبه های برنده بسیار کوچکی دارند و نعداد زیادی از این لبه ها همزمان می تواند عمل تراش
را صورت دهند و در صورتی که ماشین مناسبی به کار گرفته شود ،تراش کاری بسیار ظریف امکان پذیر است و می توان سطوح صاف و با دقت ابعاد زیاد ایجاد کرد .
دوم به علت
استفاده از مواد ساینده بسیار سخت ، می توان مواد بسیار سختی همچون فولاد سخت شده ،شیشه، کاربیت،و سرامیک را به سادگی زیاد ماشین کاری نمود .در نتیجه فرایند های ماشین کاری سایشی نه تنها فرایند های ساخت مهمی هستند،بلکه اساساً از فرایند های
ضروری به شمار میروند .بسیاری از محصولات مدرن امروزی از قبیل ماشین های ابزار مدرن ،اتومبیل ها ،سفینه های فضایی و هواپیماهارا نمی توان به کمک این فرایند ساخت .

موادساینده
ماده ساینده ماده سختی است که قابلیت بریدن یا ساییدن مواد دیگر
را داشته باشد.بنابراین از زمانهای قدیم برخی مواد ساینده طبیعی خاصی وجود داشته است.
مردم باستان از سنگهای ماسه ای برای تیز کردن ابزار وجنگ افزار خوداستفاده میکنند.چرخهای سمباده اولیه را از قطعات بزرگ سنگهای ماسه ای می بریده اند.
ولی ازآنجا که سختی قسمتهای مختلف این چرخهایکنواخت نبوده اند،فرسایش آنها نامنظم نتایج حاصله غیر یکنواخت بوده است. سمباده ، مخلوطی از اکسید آلو مینیم و اکسید مغناطیسی آهن است که به عنوان ساینده طبیعی به صورت روکشی روی پارچه یا کاغذ کشیده می شود .سنگ سمباده و الماس از دیگر مواد ساینده طبیعی هستند .البته گسترش ساخت مواد ساینده مصنوعی با خواص یکنواخت این امکان را به وجود آورده اند که فرایندهای ماشین کاری سایشی در ردیف فرایند های ماشین کاری دقیق قرار گیرد .کوارتز ،ماسه،لعل،و الماس تنها ساینده های طبیعی هستند که هنوز اهمیت تجارتی دارند.در درجه
اول از ماسه کوارتز به عنوان ماده ساینده در ورقه های ساینده و در فرایند پاشیدن ذرات به کمک هوا استفاده می شود . ساینده مصنوعی نیز در این زمینه جای خود را باز کرده است.
سختی از مهمترین ویژگی های یک ماده ساینده است . دو خاصیت دیگر دردانه های ساینده مهم است . ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه ،لبه های تازه آن کند ،دانه هاپهن،و چرخ براق می گردد.دوم تردی که به شکست دانه بر می گردد و در نقطه مقابل چقرمگی قرار دارد . در سنگ زنی قابلیت شکست دانه و ایجادلبه های تیز تازه
اهمیت دارد. الماس سخت ترین ماده است .الماس هایی که به عنوان ساینده به کار میروند سنگ های طبیعی با رنگهای نامناسب برای کارهای زینتی و سنگ های مصنوعی کوچکی هستند که اختصاصاً برای اهداف سایشی ساخته می شوند. چنین به نظر میرسد که الماسهای دست ساخته بسیار تردترند ودر نتیجه سریعتر میبرند ودبرتر گرم می شوند کارایی این نوع الماس در چرخ ها با چسب فلزی به خوبی نوع دیگر نیست . از چزخ های ساینده الماسی برای تیز کردن ابزارهای تراش کاربیدی و سرامیکی استفاده فراوان می شود . همچنین از الماس برای تیز کردن وتصحیح انداره چرخ های ساینده دیگر استفاده می شود البته به خاطر هزینه زیاداز الماس فقط در مواردی که نتوان نتیجه مورد نظر را از انواع ساینده های ارزانتر دیگر بدست آورد استفاده می شود .

اندازه وشکل هندسی دانه های ساینده
برای افزایش ظرفیت فرایند درسنگ زنی،دانه های ساینده را توسط غربالهای مکانیکی در اندازه های مختلف سرند می کنند.تعداد سوراخهای موجود درهر اینچ طول از غربال که بیشترین تعداد ذرات از آن
عبورکنندتعین کننده اندازه دانه است . شکل دانه در فرایند سایشی اهمیت دارد . زیرا تعیین کننده شکل هندسی ابزار براده برداری است.
بنابراین ماشینکاری سایشی ترکیبی ازتراشیدن،خراشیدن وسائیدن است.

ساختار سنگ
چگونگی قرار گرفتن ذرات ساینده نسبت به یکدیگر را ساختار سنگ می نامند.اگر دانه ها خیلی نزدیک به هم باشند (فشرده)واگر دور از یکدیگر باشند (باز)می نامند
چگونگی عملکرد سنگ متاثر از عوامل زیر است:
1.    درجه سنگ

2.    استحکام
3.    اندازه دانه
4.    سختی وتردی
5.    شکل
لبه های برنده دانه ها
6.    عوامل فرایند(سرعت،بار،روانکارها،خنک کننده ها)

نسبت سنگ زنی G با کنده شدن دانه ها اندازه سنگ تغییرمیکند که آنرا
نسبت سنگ زنیG می نامند. که به صورت اینچ مکعب ماده مصرفی تعریف می شود در سنگ زنی معمولی نسبت سنگ زنی در محدوده 1به20 تا 1به80 است. این میار نشان دهنده میزان کاری است که در طول عمر خود انجام می دهد.

سایش وصیقل دادن                                                          سائیدن ناهمواریهای سطح وچسب اضافی را برطرف می کند،ضخامت کلی را کاهش می دهدوهر گونه دگرشکلی سطح ناشی از برش خوردن را می زداید وبرای صیقل دادن بعدی سطحی صاف وهموار آماده می سازد. از این رو الزامی است که سایش خود ،سب هیچگونه دگرشکلی (بر اثر فشار یا حرارت) نشود.آلاینده هایی (از محیط یا ماده سائیده)داخل می شود که حاصل آن کندن سطح کانی است وشاید،خود بخشی از آن را آلوده می سازد وسبب خراش نمونه های بعدی می شود.ترکیبات ومواد بکار رفته در سایش در اندازه های سنگ ریزه یا گریتgrit ومش mesh
یا ذرات ریز در حد روزنه (اندازه های میکرونی micron size) است.(جدول1-3) ساینده های معین وثابت (الماس، سنگ یا خاک سمباده یا ایمری emery) نشانده شده در فلز،اپوکسی یا کاغذ(سنگ سمباده یا کاغذ سمباده) از این رو که سطحی یکنواخت در برابر کانی میگسترانند، بر ساینده های سست برتری دارند.
صیقل دادن ، در حقیقت تداوم سایش وبکارگیری فزاینده از ساینده های ریزتر وریزتر است که هدف زدودن لایه سطحی دگر شکلی وایجاد سطحی است که بدور از هرگونه خراش باشد.

صیقل لرزشی
صیقلی کردن نوسانی یا لرزشی vibropolishing از عملکرد
های مفید وموثردر مرحله انتهایی یا پایانی به شمار می رود وتنها هنگامی موفقیت آمیز است که بر روی سطحی از نمونه که از ابتدا صاف ویکنواخت بوده انجام پذیرد. متاسفانه در این روش چنانکه نمونه در برگیرنده کانی های به نسبت سخت ونرم است باعث میشودبرجستگی بالایی را در نمونه صیقل شده پدید آورد.

صیقل الکترولیتی
در روش صیقلی کردن با الکترولیت electrolyte polishing مواد از روی نمونه به صورت الکتریکی ومکانیکی برداشته می شود.بطور معمول
،یک سیال الکترولیتی etching ونیز خورنده شیمیایی etchant باید از نظر شیمیایی فعال باشد..در نتیجه این احتمال وجود دارد که شماری از فاز های کانیایی ،مانند نقره یا بیسموت را از نمونه خارح سازند.
برش های صیقلی شده نازک polished thin section

با توجه به اینکه در بیشتر کان سنگ ها ،کانی های کدر وشفاف همبود یکدیگرند ،در یک بررسی یا پژوهش کامل ودقیق ،کاربردر میکروسکپ باپرتوهای عبوری وبازتابی الکترونی گریزناپذیر می نماید. این نیاز به گسترش وتکامل روش های تهیه برش های نازکی انجامید. حدود 3 0/ . میلیی لیتر ضخامت )که سطح رویی پوشانده نشده بالامل، یا هر دو
سطح آن صیقلی شود ( برش های نازک دو طرف صیقلی شده ).با این روش بافت هایی معین ومشخص که در برش های صیقلی معمولی (یعنی نمونه های قالبی وصیقل شده )،در برش های نازک ((سنگ شناسی)) وحتی در برش های صیقلی نازک (از یک طرف صیقل شده)، دیده نمی شود. در برش های صیقلی شده از هر دو طرف قابل رویت می شود.مثال های علمی ونمونه ،عبارت از بافت هایی است که توسط اسفالریت ،روتیل کاستریت،سینابر،تترائدریت-تنانتیت ارائه می شود.
اچ کردن نمونه
اچ کردن etching شیمیایی برای شناسایی کانی
استفاده می شده است(شورت short 1940) با این که میکرسکوپی الکترونی تا حد زیادی جانشین این روش شده است ولی کنده کاری شیمیایی هنوز در آشکار سازی ساخت کاربرد دارد
.رامدور Ramdohr (1980) نشان می دهد که اچ کردن شیمیایی از جهت آشکار سازی ناحیه بندی zoning دو قلویی(ماکل دار شدن)وکناره دانه ودر هنگام نیاز به آنالیزه های
مدال- در صورت اضافه شدن فازهای کانیایی مناسب است.برای اطلاعات بیشتر درباره این روش ،به فصل 8- جدول کانی ها- ونتایج معین و ویژه ای که راجع به کانی های خاص ذکر شده رجوع کنید.
قالب دانه ها Grain mounts
ممکن است با ریخت ذرات یا دانه های کانی در یک چسب اپوکسی یا قالبی پلاستیکی وبرش صیقل دادن آنها به همان صورتی که شرح داده شد نمونه را آماده وسپس به بررسی آن پردازند.
نگاه داری نمونه با توجه به صرف زمان ، دقت ،توجه ورسیدگی وصرف هزینه برای تولید یک نمونه مناسب جهت مطالعه وبررسی ونهایت بی توجهی وسهل انگاری خواهد بود اگر بر اثر نگاه داری غیر اصولی ونادرست ،آن نمونه خراب گردد. در اهداف وپروژه های تحقیقاتی باید بلافاصله وبه محض آماده شدن هر نمونه ای که تهیه آن ضروری می شود،آن نمونه مورد مطالعه وعکس برداری قرار گیرد.هر چند، بیشتر مردم معمولاً تعدادی از نمونه ها یا همه آنها را برای مدت زمان قابل توجهی نگاه می دارند وزمانی که اکسیده ،کدر ویا دچار دگرسانی
ثانوی مربوط به زمان شدند ،مجبور می شوند آنها را دوباره صیقل نمایند .به جهت کاستن از این فرایندهای ثانوی ،غالباٌ نمونه ها در محیطی خشک وعاری از گردو غبار نگهداری می شود .کابینت ویا قفسه های مناسب نگهداری نمونه که در مراکز خاص خرید می توان به
آنها دست یافت،هوا گرد وغبار را تا اندازه ای از محیط نمونه ها خارج می کنند یا اصلاً مانع ورود آنها به کابینت می شوند.
کابینت های می توانند وسیله یا ماده خشک کننده desiccation medium (ژل سیلیس) ودرهای پوشیده با لاستیک داشته باشند
.کابینت ها این امکان را فراهم آورده که نمونه های صیقلی شده بدون کوچکترین آسیب وزیانی طبقه بندی وجابجا شوند.

انواع مواد ساینده و ماشینهای سنگ زنی داخلی

انواع مواد ساینده :
1- کاربید سیلسسیم
2- اکسید آلومینیوم
3- نیترید بور مکعبی
انواع ابزار ساینده :
1- چرخ سنباده
2- ورقه های ساینده
3- دانه های آزاد ساینده
مشخصات چرخ
1- نوع ساینده
2- اندازه دانه
3- درجه ÷یوند
4- ساختار
5- نوع چسب
CYLINDRICAL GRINDING   سنگ زنی استوانه ای       
EXTERNAL GRINDING سنگ زنی سطوح خارجی 
INTERNAL GRINDING   سنگ زنی سطوح داخلی
حرکات اصلی در سنگ زنی محوری :
  1- چرخش قطعه کار به دور میله                  
  2-چرخش سنگ سنباده
  3- حرکت به داخل و خارج قطعه کار
  4- حرکت عرضی چرخ روی قطعه کار
چه قطعاتی برای سنگ زنی محوری مناسب می باشند:
1- شفتهای پله ای گرد(با سطوح پله ای یا قطر های متفاوت)
CYLINDRICAL GRINDING OF ROUND STEPPED SHAFTS
2- قطعاتی با سطوح استوانه ای مختلف المرکز
CYLINDRICALGRINDING OF GRANKPINS
3- قطعات حلقوی که به سطوح داخلی و خارجی هم مرکز نیازمندند
CYLINDRICAL GRINDING OF RINGS

4- قطعات ساتوانه ای که نیاز به سنگ زنی شعاعی یا شیار زنی
دارند
CYLINDRICAL GRINDING OF GROVES
EXTERNAL GRINDING سنگ زنی سطوح خارجی

ماشین سنگ گرد سای ساده
ماشین سنگ گردتراش مبنا
ماشین سنگ بدون مرغک
ماشین سنگ گرد سای مبنا
سنگ زنی بدون مرغک
چرخ سنباده  قطعه کار

چرخ تنظیم (چرخ تغذیه)
تیغه کارگیرفوقانی زاویه دار 
انواع ماشینهای سنگ زنی داخلی
١- ماشین سنگ توسای مهاری تغییر شکل قطعه در اثر فشار زیادانتخاب
ساز وکار صحیح کار گیر
۲- ماشین سنگ توسای بدون مرغک باتکیه گاه غلتکی ایجاد سوراخهای بسیار دقیق هم مرکز بودن قطر داخلی و خارجی
۳- ماشین سنگ توسای با تکیه گاه کفشکی کاهش لرزش سنگ زده شده سرعت دورانی کم
روشهای سنگ زنی داخلی

1- بی مرغک با تکیه گاه کفشکی
۲- سنگ تو سای مهاریی( نظام دار)
۳- بی مرغک با تکیه گاه غلتکی

نکاتی در رابطه با سنگ زنی

1-از کاربردهای سنگ زنی برطرف کردن ناهمواریهای سطوح قطعات (پلیسه گیری)
-به دست اوردن دقت ابعادی وافزایش کیفیت سطح وتیز کردن ابزارها می باشد.
2- به یاد داشته باشیم سنگ زنی سنتی همواره تنش پسماند در قطعه کاربوجود می اورد.
3-سنگ های سمباده از ذرات گوشه داروتیز که با چسب مخصوصی بهم متصل شده اند ساخته می شوند.ذرات کند وساییده شده بایستی از چسب جدا شده و جای خود را به دانه های تیز بدهند.
4-جنس سنگ سمباده از اکسیدالومینیوم -سیلسیم-کربور سیلسیم-کربوربر می باشد.
5-ساختمان سنگ های سمباده به اندازه دانه ها وضخامت سنگ بستگی دارد.
6-اگر سرعت محیطی سنگ سمباده از حالت بهینه کمتر انتخاب شود سایش ان افزایش می یابد.
7-اگر طول قوس تماس بین سنگ سمباده و قطعه کار افزایش یابد سرعت محیطی سنگ سمباده باید کاهش یابد.
8-در عملیات سنگ زنی استوانه ها اگر پیشروی طولی به ازای یک دور چرخش کامل برابربا دو سوم عرض سنگ سمباده انتخاب شود بهترین
کیفیت سطح حاصل می شود.
9-سرعت محیطی سنگ سمباده با توجه به نوع چسب سنگ محدود
می گردد.
10-در عملیات سنگ زنی با توجه به اینکه ضخامت براده کم است اما توان براده برداری بالاست.
11-در عملیات سنگ زنی بیشتر حرارت تولیدی به قطعه کار می رسد ولی در عملیات تراشکاری بیشتر حرارت تولیدی به براده می رسد.
12-سختی و نرمی سنگ مربوط به مقاومت جدا شدن دانه ها از سنگ می باشد.
13-سنگ سمباده با ذرات ریز برای فلزات سخت و سنگ سمباده با ذرات درشت برای فلزات نرم بکار برده می شود.
14-سنگ های نرم را برای فلزات سخت وسنگ های سخت را برای فلزات نرم بکار می برند.
15-بر خلاف عمل تراشکاری در سنگ زنی مولفه شعاعی نیرو تقریبا 2برابر مولفه مماسی نیرو می باشد.
16-اگر از مایع خنک کننده استفاده شود مقدار مولفه مماسی کاهش می یابد.
17-در عملیات سنگ زنی سطوح تخت با افزایش پیشروی مولفه افقی نیرو افزایش می یابد.
18-با افزایش پیشروی و عمق برش در هنگام سنگ زنی گرد سایی مولفه مماسی نیرو افزایش می یابد.
19-مولفه های نیروی برشی در عمل سنگ زنی نسبتا کوچک اند.از ابن رومقاومت و صلبیت ماشین نسبت به تغییر شکل قطعه کار در حین عمل سنگ زنی از اهمیت کمتری برخوردار است.
20-انواع چسب مورد استفاده در سنگ سمباده عبارتند از چسب های معدنی-چسب های سرامیکی و چسب های باکلیتی .از چسب های باکلیتی به دلیل مقاومت زیاد در دماهای بالا در سرعت های بالاتری نسبت به دو چسب دیگر استفاده می شود.از چسب سرامیکی در سرعت های بالاتری نسبت به چسب معدنی استفاده می گردد.
21-سنگ زنی دقیق شامل دو عملیات هونینگ و لپینگ میباشد.عملیات هونینگ مربوط به سنگ زنی سطوح داخلی سوراخ ها می باشدو عملیات لپینگ شامل سنگ زنی سطوح خارجی قطعات می باشد مانند لپینگ سطح خارجی یک کره.

 

[ ٥ آبان ۱۳٩٠ ] [ ۸:٢٥ ‎ب.ظ ] [ مجید غفاری ] [ نظرات () ]
مجله اینترنتی دانستنی ها ، عکس عاشقانه جدید ، اس ام اس های عاشقانه